1.企業(yè)規(guī)模小

    全行業(yè)約有1600家彈簧廠，其中大部分是私人辦的民營企業(yè)，全行業(yè)從業(yè)人員約為3萬人，行業(yè)中規(guī)模最大的中國彈簧廠具有員工900多名，全行業(yè)企業(yè)平均規(guī)模不到20人，是典型的以小企業(yè)為主的行業(yè)。企業(yè)的固定資產(chǎn)相關懸殊。最小的個體企業(yè)固定資產(chǎn)僅數(shù)萬元，而最大的企業(yè)達數(shù)億元。行業(yè)平均勞動生產(chǎn)率不到7萬元，還屬于勞動密集和手工操作占主要地位的行業(yè)。

    2.生產(chǎn)集約化程度低，上不了規(guī)模

    以懸架彈簧為例，產(chǎn)量最大的企業(yè)每年只生產(chǎn)100多萬件，全國所有企業(yè)產(chǎn)量加在一起尚不及日本NHK一家的年產(chǎn)量。由于集約化程度低，造成一部分企業(yè)生產(chǎn)能力放空，另一部分企業(yè)重復投入，形成資源浪費。

    3.產(chǎn)品結構雷同導致市場過度競爭

    價格跳水的結果是兩敗俱傷，最典型的數(shù)摩托車彈簧價格一降再降，目前已接近原材料成本，不少企業(yè)已無利可圖，被迫退出該領域，激烈的價格競爭直接的后果是導致產(chǎn)品質(zhì)量下降，企業(yè)效益滑坡，企業(yè)缺少發(fā)展所必須的資金積累，設備無力更新，企業(yè)的發(fā)展沒有后勁。

    4.缺少參與同步開發(fā)的機會

    國外汽車行業(yè)普遍采取零部件與整車同步開發(fā)的模式，零部件廠通過協(xié)同開發(fā)，不僅可以獲得寶貴的開發(fā)經(jīng)驗，還可借此機會設置技術壁壘，以專利、知識產(chǎn)權等種種名義防止其它企業(yè)染指相同產(chǎn)品的研發(fā)、生產(chǎn)。我國當前汽車絕大多數(shù)是國外引進機型，在產(chǎn)品開發(fā)、認可方面處處受到制掣。

    5.相關行業(yè)對彈簧行業(yè)支撐力不足

    彈簧生產(chǎn)不能缺少原材料、彈簧設制造業(yè)的支撐，而這兩方面恰恰是弱項，國內(nèi)原材料質(zhì)量不高已眾所周知，設備水平的差距亦為人所共知，相比國外企業(yè)不僅能就地取材，有規(guī)模的同行如日本中央發(fā)條、韓國大圓鋼業(yè)、德國克虜伯、M&B都有自己的線材加工生產(chǎn)線。僅原材料一項國外同行己占了先機。

    6.企業(yè)發(fā)展水平參差不一

    先進企業(yè)的裝備水平與國際九十年代初相當，擁有從國外引進的成套生產(chǎn)線和完善的檢測設備，發(fā)展較好的企業(yè)也從德國、日本、意大利和臺灣購進一些關鍵設備，但這類企業(yè)還沒有做到一物流成線生產(chǎn)，相比之下，大部分企業(yè)的裝備水平不高，大量80年代甚至70年代的設備沒有更新過，手工生產(chǎn)占相當比重。與國外同行的技術裝備質(zhì)量水平相比，管理水平的差距更大，在信息管理手段上少數(shù)企業(yè)開始采用計算機管理，大部分企業(yè)還使用傳統(tǒng)的管理模式。

    7.由于新的彈簧企業(yè)不斷產(chǎn)生，價格競爭的白熱化

    相當一部分老的國營和集體所有制企業(yè)因為體制，歷史包袱和設備陳舊等原因，難以和新的民營企業(yè)相抗衡，這部分企業(yè)經(jīng)營困難，目前正通過出售和股份制改造來擺脫困境，其中如杭州彈簧廠已改制為股份制企業(yè)，另一些目前經(jīng)營尚可的企業(yè)未雨綢繆也正在改制中。與此相反，某些已經(jīng)完成了原始積累的民營企業(yè)則雄心勃勃，正在謀劃新的發(fā)展規(guī)劃，以求提高企業(yè)的產(chǎn)品檔次和競爭能力。